機械鍍鋅主要工藝過程，主要有以下8大流程：

1、機械鍍鋅鐵主要工藝流程

零件前處理、除油、除銹(可線下處理)→水洗→閃鍍置換銅→水洗→機械鍍鋅沉積過渡底層→機械鍍鋅沉積→水拋光→零件倒出分離→熱水洗(或按要求零件表面鉻鈍化、浸相關保護層)→甩干并烘干→檢測驗收。

2、零件前處理、除油、除銹

對普通件，可按表面處理常規方法，但對高強鋼基體零件的除銹、除氧化皮，尤為注意，因為不能較長時間采用含氫離子的強酸性化學材料對零件表面進行除銹及除氧皮，這樣處理會對零件鋼基產生一定滲氫影響，所以應采用機械法來解決：如噴沙、振動光飾、拋丸工藝等。

3、閃鍍置換銅

置換銅層無厚度要求，但要完全覆蓋零件基體表面，它的作用是：提高鍍層結合力、有利于鍍層表面狀況的均勻性、阻擋工藝過程產生的氫離子對基體的滲入。另一作用發現，因為銅層具有良好的電導，相同鋅鍍層厚度的機械鍍鋅零件與滲鋅零件同在鹽霧箱進行試驗考核比較，在鹽霧試驗達到11個周期時，發現由于鹽霧水流的沖刷，滲鋅零件的棱角處批量件出現紅銹，而機械鍍鋅棱角處雖然已見露基體，但棱角均不產生紅銹：這是由于置換銅層的電阻小、電子導電暢通，保證了鐵基體正常的電化學陰極狀態。所以該置換銅層對機械鍍鋅鍍層結構的電化學防腐能力尤為重要。關于內鍍置換工序，美國機械鍍鋅的通用技術標準，指定的ASTM—B695—91,就有內閃鍍置換銅工序的技術要求：而我國國家機械工業局2000年1月1日頒布實施的“鋼鐵制件機械鍍鋅”、機械行業標準JB/T8928—1999對機械鍍鋅工藝中的置換銅層不作規定，對此：可按供、需雙方的要求來確定。

4、機械鍍鋅沉積過渡底層

這一工序是針對置換銅層而言，實施步驟是定量的機械鍍鋅專用引發劑和少量的鍍覆鋅粉加入滾動的鍍筒內，滾動3—5min就可以形成使原來零件基本的銅層轉變為銀灰色的復合鍍鋅層。該鍍鋅層質量的優劣將影響后續加厚鍍層的韌性與鍍層結合力。

5、機械鍍鋅沉積

定量分批次加入沉鋅引發劑、鍍層厚度要求鋅粉可在15—30min可完成此工序，達到工業零件要求的鍍鋅層厚度。

6、水拋光

機械鍍鋅粉表面為非鏡面半光亮鍍層，水拋光工序就是機械鍍鋅的引發劑及鋅粉都沖洗掉后。鍍筒繼續轉動，使零件鍍層表面達到均勻光亮的銀白色表面，一般需要轉動5—10min，雖然該鍍層達不到電鍍具有的鏡面光澤，但表面的光滑、光亮度要優于熱浸鍍鋅層。水拋光的鍍筒轉動時間有一個極大值，超過特定的極大值時鋅鍍層將有一定程度的切削破壞。

7、零件表面鉻鈍化

機械鍍鋅層特別是在最初條件下，在潮濕的空氣中易在鍍層表面產生白色腐蝕物，必須通過透明鉻鈍化、黃色鉻鈍化，使所形成鉻的鈍化膜防止白色腐蝕物產生。

8、檢測驗收

機械工業鍍鋅厚度、鍍層質量，取決于工藝操作、工藝配方及工藝定性、定量的規范控制，所以鍍層質量的檢測認定尤為重要，合格的檢驗結果將指導機械鍍鋅工藝對不同零件批次量的正確生產。

機械鍍鋅的優點

1.與電鍍鋅相比 在工業應用上，電鍍鋅過程將在陰極上析出氫氣，這對高強鋼等材料上產生滲氫作用，其結果致使高強鋼部件在使用過程中產生氫脆斷裂現象，因而引發了嚴重事故，這在國內外時有發生。機械鍍鋅對高強鋼零部件不產生氫脆危害，這一功能的優勢，電鍍鋅是不可比的。另外，機械鍍鋅操作簡單，對細小零件的滾鍍更易控制，能耗少，鍍速快，0.5h就可完成50um厚度的鍍層，生產效率高。

2.與熱浸鋅相比 熱浸鍍鋅多用在大型鋼鐵件作為長期戶外防護性鍍層，但戶外使用的標準緊固件，基本上是用手工操作，加上熱浸鋅工藝過程的特征和要求，還是采用機械鍍鋅比較方便。另外，熱浸鍍鋅墊片類的細小零件時，零件易粘連在一起;鍍螺紋零件時，熔融的鋅會堵塞螺紋;鍍螺母，必須鍍后重新套螺紋;還有熱浸鋅是耗能工藝，需要高溫操作，環境惡劣，嚴重污染環境。

從功能上，高溫熔融的熱浸鍍鋅會對經過淬火的高強鋼緊固件的表面，造成退火變軟，而影響鍍件的質量和改變了原來的性能，從而成為不合格產品。機械鍍鋅層還具有抵抗大氣酸雨的功能，通過試驗對比，它的抗酸雨能力是熱浸鋅鍍層的三位，這種特性也是很突出的。